算是我对自己理解的一个总结
我回答的是【七大浪费的理解】
对于七大浪费的理解，我仍然没有非常深刻的理解，只能就我眼所见，我心所想，来简单说一下。
七大浪费一般是指 【过量生产】【库存】【 搬运】【走动 】【多余流程】【质量不良】【等待】
在讲述七大浪费之前，我们先要聊一下有关动作的分类，所有动作都分为三大类，增值，非增值，浪费。
增值是指：客户愿意掏钱来购买的动作，改变产品特性使其增值的动作。
不增值是指：虽然不增值，但是为了保证产品质量等，不得不做的事情，比如检查。
浪费是指：完全不必要存在的动作，需要消除
定义上来讲，真的非常简单，但是往往会在不增值和浪费之间，产生很多分歧，在实际工作中，确实也在这个地方，有很多的难点。
比如有时候的走动，是浪费，但是它暂时是必须的，就变成了非增值，但是我们需要想办法的是，怎么能够把这个走动当作浪费来消除。这里面需要培养班组长和工程师进行非常细致的分析和工作。
这个工作需要花时间和精力，是一项培养人和培养素养的工作。
七大浪费
【过量生产】：过量生产是万恶之源，因为它有一个最不好的地方，就是把问题隐藏起来了，有一个很经典的例子叫做，湖水和岩石，讲述的就是库存和问题之间的关系。
过量生产主要是比客户所需要的时间，数量，批量要大，所以其实看似是多做了一些库存，但是实际上暴露的问题，是阻碍整个生产系统从推动到拉动的转变。
【库存】：从我的理解上讲，库存最大的问题，在于资本积压。第二个问题，在于由于库存庞大造成的寻找效率低下，帐物不符，批量性报废。
【搬运】：搬运的浪费，个人体会深刻的在于，工艺专业化布局导致的批量性操作以及远距离运输，就不仅仅是搬运本身的问题了，而在于需要借助其他的搬运工具，液压车甚至叉车，桁车来做这样的工作。这就将一个简单的搬运零件或者产品变得复杂起来，容易由于使用工具造成其他人的等待，甚至由于使用工具带来的安全隐患（叉车进工作现场）
【人员移动】：人员移动其实说明一个问题，就是整个岗位的人因工程没有设计好。另外也有一种情况会造成人员的移动，就是订单波动的时候，产量无法达到需要的人员数量，也就是说，原本10个人做的量，订单只有达到它的80%。应对这样的情况，我的理解更多的是，将生产线设计成2组人，分别应对淡季和旺季的产量。
【多余流程】：这是最考验功力的一种浪费，无论是对于作业员，班组长，制造工程师，还是研发工程师，都是一样，因为这是一种打破常规的思考方式，很多突破性的工艺改良都是通过不断询问“这步工作为什么需要？能不能去掉？”找到机会，实现改善的。
【质量不良】：关于质量不良为什么是浪费就不提了，更多的想要说一下，质量的控制和质量问题的解决，以及在设计阶段的质量意识。
质量控制的六大要素：作业指导书及相关检查，技能矩阵及发展计划，5S检查及红牌记录，质量控制流程及员工遵守，问题解决工具（5WHY，A3，鱼骨图），质量状况的衡量和评价体系。
质量问题的解决：每一次质量问题的解决，都是一次获取经验的计划，千万不要把机会浪费了，也千万不要让这些知识白白的流失了，所以，无论是从培养人的角度，还是从为公司留存价值的角度，都需要这样认真的去做A3报告，需要有结构性地，有逻辑性的，并且通过实验论证结果的，这样才能够培养人，同时留存知识。
FMEA：有关FMEA，我并不是权威，但是我希望它能够指导在设计阶段和流程中的质量保证，因为越是到后端，改善的空间越小，需要花费的代价越大。
【等待】：等待的浪费，反应出来的问题，更多的是在线平衡上，不过往往很少能够看到等待的浪费，一般都会变为过量生产，因为大家都不愿意被看到自己无所事事的样子。当然，如果是流水线的时候，还是比较容易发现这个问题的，因为没有岗位间的在制品（有些流水线还是会有在制品），另外一个可以发现等待浪费的，就是看产品下线的波动，节拍的上下浮动，意味着生产线自己的波动。其实我觉得这个指标可以用来衡量生产团队稳定性。
以上
谢谢
Alex
2015-7-16 11:32:39
